高速cnc加工常用指南

cnc加工零件出现误差的原因有哪些？在cnc加工中心运行过程中，螺杆和螺母之间存在一定的间隙。随着设备运行时间的增加，间隙因磨损而逐渐增大。因此，反向运动的相应间隙补偿是克服加工表面上产生的肩部的主要因素。间隙测量通常采用百分表测量法，这需要误差控制。然而，应该注意的是，高速cnc加工，量规座和量规杆不应延伸得太高或太长，因为在测量过程中，由于长悬臂，量规座会受到力的移动，从而导致不准确的计数和补偿值的误差。cnc加工中刀具选择不当也会导致尺寸误差。在切削过程中，刀具通过主切削刃去除材料。然而，在圆弧穿过象限并且圆弧与刀具的第二切削刃相切之后，第二切削刃可以参与切削。因此，在选择或研磨工具时，必须仔细考虑工具的楔角。在cnc加工过程中，如果加工余量不是均，也会出现误差。在实现零件设计性能的过程中，待cnc加工表面的加工余量是否为均甚至也是成型表面能否满足设计要求的重要原因。因为加工余量不是均，所以很容易造成“重映射”错误。因此，对于表面形状要求较高的零件，在成形前应尽可能制造加工余量均，或者应通过加工多个轮廓来满足设计要求。

从零件加工的长期数据分析和实际操作中可以看出cnc加工机床定位引起的加工精度误差。机床的定位对数控机床的加工精度有很大影响。从结构上看，数控机床的加工误差主要是由定位精度引起的，机床进给系统是影响定位精度的主要环节。数控机床的进给系统通常由机械传动系统和电气控制系统组成。在结构设计中，定位精度与机械传动系统有关。在闭环系统中，数控机床通常可以通过定位检测装置来防止进给系统中主要部件(如滚珠丝杠和其他部件)的位置偏差。然而，对于开环系统，由于影响因素多、条件复杂，无法进行定位监测，因此数控机床的加工精度受到很大影响。